新冠肺炎暴发以来，全世界都在积极应对此新型冠状病毒，医务工作者更是冲锋在前，戴好口罩、穿好防护服成为必不可少的保护措施，那防护服又是怎么生产出来的呢？

一、进入车间前准备

工作人员首先要进行指纹识别进行身份验证，才能打开车间的大门。走进车间大门，是员工穿鞋套和戴帽子的地方，有非常严格的要求：穿鞋套时双脚不能沾地、戴帽子时不许露出一根头发。之所以有这样的要求，是在第一道关口尽量减少污染源的带入。鞋、发处理好后，推开一扇密闭的门，换上防静电工作服，进入消毒环节。这个区域有一处水槽，工作人员用流水和消毒液仔细清洗双手，用带有杀菌功能的烘干机烘干双手，然后涂上一层自动喷洒消毒液，确保双手彻底杀菌。

二、风淋

在进入生产区域之前，工作人员还要接受最后一次消毒。工作人员逐一进入一间如同街头电话亭的风淋室，接受7秒钟的消毒处理，而且在消毒过程中，必须自觉张开双臂，将身体旋转一周。风淋室是一种通用性较强的局部净化设备，安装于洁净室与非洁净室之间。当人或货物要进入洁净区时需经风淋室吹淋，其吹出的洁净空气可去除人与货物所携带的尘埃，能有效的阻断或减少尘源进入洁净区。风淋室的前后两道门为电子互锁，又可起到气闸的作用，阻止未净化的空气进入洁净区域。

三、无尘车间

走进“神秘”的生产车间，仿佛进入了一个偌大的无尘手术室。数百平方米的厂房内，数十名工人全身穿着防静电工作服，正在各自不同岗位上奋力工作。有的在处理刚送到的无纺布，有的在给防护服上加工各种配件，有的则在给一件件完成的防护服贴上写有产品规格数据的标签。令人惊奇的是，这么多的人、衣物在一起，空气中和地面上却看不到一点灰尘。生产车间的洁净度真和医院的无尘手术室差不多”

根据国家相关标准，衡量洁净度的一个重要标准是“在每一立方米的空气中直径等于或者大于0.5um的灰尘粒的数量”，0.5um大小的灰尘粒数量越少，代表着净化级别越高。现在无尘车间每一立方米的空气里面，0.5um直径灰尘粒整体数量低于10万个，“普通人在室外呼吸的一口新鲜空气中含有的0.5um直径灰尘粒就有近百万个”，而能达到这么高的洁净程度，除了进入车间前的严格除尘、消毒措施外，生产车间内的空调也是特制的，不仅可以除尘杀菌，而且一直保持正压，阻止外面的灰尘颗粒溜进来，目的就是“用最好的环境生产最好的产品”。

四、制作过程

制作防护服的原材料是无纺布，加工好的无纺布被送到这个车间，工人们就像裁缝一样，用这些特殊的材料制作出一件件防护服。防护服的制作工艺并不简单，从生产无纺布开始，到成品防护服完成，中间至少有10多道工序，每个环节都不能出纰漏。生产现场还有一道特殊的工艺：工人将已经加工完成的防护服摊开，对衣袖、腰身等所有经过缝合的部分进行再加工，将蓝色的贴条“压”到缝合处。这道工序叫“压条”，工人用热合机将特制的压条材料“焊接”到缝合处，果然压条材料已经跟衣物材料融合在一起，浑然天成。“这样做的目的就是为了防止病菌从针孔渗透进来”。因为每件防护服都是由合格的无纺布裁剪成裁片拼接，针孔总数至少在5000个以上，如果不处理这些针孔极有可能成为病菌侵入的通道，危及穿戴人员的安全。

五、质检

针对医用防护服的质量研究，目前比较靠前的为美国，有较为完善的一套测试认证标准，生产厂家均需要权威机构的认证，并定期对厂家评估、审核，不定期进行抽检。我国在“非典”后，也完善了GB19082-2009医用一次性防护服技术要求。非常时期，更要增加对产品质量的监控，确保每一件出厂的防护服都没有瑕疵。因此，在现在的生产中，提出了“保质增量”的目标，将质量放在首位，为此强化了质量抽检，每道环节都会增加抽检的频次，没有问题才允许进入下一个环节；每件成品都会一一检查，确保“零瑕疵”。

另外，车间的员工每隔2小时就会测量一次体温，不仅是保证员工健康，更是确保产品质量。据悉，因为任务重，工人们每天基本要从清晨7点工作到晚上11点，大家都在想办法提高产能。为了做好生产的员工的防疫保障，员工每次上岗前都会进行检测，保持良好的身体状态，及时控制好相关风险因素。工人生产时要穿戴好工作服、口罩等防护用品，确保最佳工作状态，以工人的安全确保生产的产品高品质。